El Departamento de Tecnología de Aleaciones de Circonio perteneciente a la Gerencia de Área de Ciclo del Combustible Nuclear de la Comisión Nacional de Energía Atómica (Cnea), obtuvo el premio al desarrollo tecnológico innovador de la física aplicada a la industria por parte de la División Industria y Tecnología (DIT) de la Asociación Física Argentina. El Departamento se encuentra emplazado en el Centro Atómico Ezeiza.

El premio fue entregado en el marco de la Reunión de la Asociación Física Argentina (Rafa) 2023 por el desarrollo de la tecnología de fabricación de tubos de presión para la Central Nuclear de Embalse, que se llevó a cabo en el marco del programa de extensión de vida de dicha central. Este trabajo se realizó en forma conjunta entre Cnea y Conuar SA y comenzó en 2012. El proyecto concluyó en 2017 y la central entró en criticidad en enero de 2019.

El logro corresponde a un grupo de profesionales cuyas especializaciones abarcan la física y diversas ramas de la ingeniería, como la metalurgia, los materiales y la mecánica, entre otras. Los responsables de este proyecto fueron el jefe de la Planta Piloto Fabricación de Aleaciones Especiales (Ppfae) en ese momento Daniel Bianchi, la jefa del Laboratorio de Materiales Fabricación de Aleaciones Especiales (Lmfae) Alejandra Flores y el jefe del Departamento de Tecnología de Aleaciones de Circonio Pablo Vizcaíno.

“Implementamos la tecnología de fabricación y fabricamos estos componentes nucleares en el país, algo que solo se había hecho en Canadá, diseñador de este tipo de reactores y poseedor de su tecnología. Se superaron desafíos técnicos que implicaron cumplir con exigentes tolerancias dimensionales y un control del proceso de laminación del cual no había experiencia acumulada. Tuvimos que capacitarnos en el código Asme nuclear, de hecho, la Ppfae fue acreditada como proveedor de materiales nucleares”, señala Vizcaíno sobre el desafío que implicó hacer esta tarea.

El investigador enfatiza en el aprendizaje realizado en todo el proceso de fabricación, tanto en las técnicas de fabricación como en las caracterización y microanálisis de materiales, que permitió llevar adelante el proyecto, cuyo resultado fue la sustitución de importaciones, la incorporación de tecnología de punta y la formación de recursos humanos altamente calificados, proviniendo muchos de ellos de institutos de la Cnea.

“Fabricar estos componentes no solo nos permitió un ahorro significativo de divisas, sino que también pudimos generar una capacidad exportadora tanto de éste como de otros componentes de reactores como el de la Central Nuclear de Embalse (Candu) de la que hoy goza Conuar y nuestro propio Departamento, capacidades que implican un alto grado de desarrollo tecnológico”, manifiesta Vizcaíno. Y añade: “Paralelamente, se investigó en diversas propiedades y mecanismos de degradación del material de estos componentes, conocimiento académico que generosamente se plasmó en publicaciones en revistas científicas especializadas y en actas de simposios internacionales de primer nivel, es decir, un trabajo inspirado en la búsqueda de conocimiento para el bien común”.

Vizcaíno también rescata la importancia de la capacitación en todo el proceso para garantizar el cumplimiento de las especificaciones técnicas, la calidad del trabajo y la seguridad. “Fuimos supervisados por inspectores nacionales e internacionales en las tareas involucradas en el proceso de fabricación, de manera de poder cumplir con los altos estándares requeridos por la industria nuclear”, comenta.

“Tuvimos una estricta supervisión en cada etapa del proceso de producción para minimizar errores y garantizar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de fabricación. La capacitación continua y la especialización en física aplicada fueron la clave para que un proyecto de esta envergadura tenga éxito”, agrega.

Asimismo, Atomic Energy of Canada Ltd (Aecl) certificó a los laboratorios de la Gerencia de Materiales del Centro Atómico Constituyentes para la realización de los ensayos especificados para el material de los tubos de presión. Es la primera vez que un laboratorio fuera de Canadá fue calificado para realizar este tipo de ensayos.

La tarea de este equipo multidisciplinario sentó un precedente para la excelencia en la industria nuclear argentina, demostrando el potencial innovador y la capacidad de liderazgo regional de nuestro país en la fabricación de componentes clave para reactores nucleares.